TPR原料出现黄变是一种材料老化的现象。具体来说，是因为TPR材料在加工、储存或使用过程中，由于受到光、热、氧等多种因素的影响，其表面或内部会发生一系列化学反应，导致材料的颜色逐渐变黄。TPR原料出现黄变不仅会影响材料的外观质量，还可能降低其物理性能和化学性能，如硬度、拉伸强度、耐磨性等。对于某些对颜色稳定性要求较高的应用领域(如汽车内饰、电子产品外壳等)，黄变问题可能导致产品无法满足客户要求，进而影响产品的市场竞争力。那么您知道TPR原料出现黄变是怎么回事吗?该如何解决?下面新澳门免费原料网大全小编为您介绍：

　　一、TPR原料出现黄变的可能原因

　　1、基材选择：

　　TPR原料的基材主要有SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)和SEBS(氢化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物)两种。SBS是未氢化的，其分子链中存在不饱和的双键，这种不饱和双键更容易受介质(如紫外线、光照、臭氧等)攻击，发生化学反应而黄变。相比之下，SEBS是SBS氢化而来，经过氢化作用，消除了不饱和的双键，因此具有更好的耐黄变性能。

　　2、填充油的影响：

　　TPR原料在加工过程中通常会加入填充油以改善加工性能。然而，如果填充油的质量不佳，如含有较多的不饱和成分(如稠环芳烃)，这些成分在光氧影响下会氧化成淡黄色的醌式结构，从而导致TPR原料黄变。

　　3、抗氧化剂不足：

　　抗氧化剂是提高TPR原料抗黄变能力的重要添加剂。如果抗氧化剂的添加量不足或种类选择不当，将无法有效阻止TPR原料在加工和使用过程中的氧化反应，从而导致黄变。

　　4、加工和使用环境：

　　TPR原料在加工和使用过程中，如果长时间暴露在高温、高湿、强光照等恶劣环境下，会加速其老化过程，导致黄变。

　　二、TPR原料出现黄变的解决方法

　　1、选择合适的基材：

　　对于对耐黄变要求较高的TPR原料制品，应优先选择SEBS基材，而不是SBS基材。因为SEBS具有更好的耐黄变性能。

　　2、优化填充油的选择和使用：

　　选择质量优良、含有较少不饱和成分的填充油，如环烷油或氢化度较高的石蜡油。同时，在TPR原料应用过程中，应控制填充油的添加量，避免过量使用导致黄变。

　　3、增加抗氧化剂的添加量：

　　在TPR原料配方中增加抗氧化剂的添加量，可以有效提高材料的抗黄变能力。同时，应选择适合TPR原料的抗氧化剂种类，确保其在加工和使用过程中能够发挥良好的抗氧化作用。

　　4、改善加工和使用环境：

　　在加工和使用TPR原料时，应尽可能避免长时间暴露在高温、高湿、强光照等恶劣环境下。可以通过调整加工温度、湿度和光照条件来减缓TPR原料的老化过程，从而降低黄变的风险。

　　5、添加防紫外线剂：

　　对于一些对耐黄变要求较高的透明或白色TPR原料制品，可以在配方中加入防紫外线剂，以提高材料的耐黄变性能。

　　综上所述，我们可以看出，解决TPR原料黄变问题需要从多个方面入手，包括选择合适的基材、优化填充油的选择和使用、增加抗氧化剂的添加量、改善加工和使用环境以及添加防紫外线剂等。通过综合应用这些方法，可以有效降低TPR原料黄变的风险，更好地提高制品的质量和耐久性。